System Progress 500 wspomaga wzrost wydajności produkcji oraz efektywne zarządzanie zasobami ludzkimi i parkiem maszynowym w procesie produkcji.

Produkt jest rozwiązaniem autorskim, pozycjonowanym wśród systemów klasy MES (ang. Manufacturing Execution System – System Zarządzania Produkcją), dedykowanym do produkcji dyskretnej. System dostarcza informacji na czas, aby eliminować problemy a nie gasić pożary, by tworzyć wartość dodaną a nie przyczyniać się do marnotrawstwa.

Progress 500 obsługuje poziom wykonawczy (operacyjny) produkcji dokonując rzeczywistego pomiaru pracy ludzi i maszyn za pomocą dedykowanych urządzeń i specjalistycznego oprogramowania.
Dzięki takiemu rozwiązaniu umożliwia sprawną i szczegółową kontrolę produkcji, pozwala uzyskać szybką odpowiedź na problemy produkcyjne, wyszukuje oraz umożliwia eliminowanie czynności nieproduktywnych zgodnie z filozofią lean manufacturing.

Tylko mając prawdziwy obraz stanu rzeczy na produkcji można dążyć do eliminacji strat, zwiększania zdolności produkcyjnych i optymalizacji produkcji.

Progress 500 monitoruje i rejestruje na bieżąco czas pracy i przestoje produkcyjne oraz odpowiada za ciągły i automatyczny przepływ danych z obszaru wykonawczego stanowisk produkcyjnych na obszar biznesowy. Umożliwia osobom zarządzającym produkcją, zdalną i wirtualną inspekcję hal produkcyjnych, przeprowadzaną w dowolnym czasie i z dowolnego miejsca. Rejestruje czasy i przyczyny awarii oraz rzeczywisty czas reakcji na awarię Służb Utrzymania Ruchu, a następnie dostarcza precyzyjnych informacji o awaryjności maszyn i urządzeń.

System informuje na bieżąco o przebiegu zrealizowanej produkcji, w tym m.in. o aktualnie zrealizowanej ilości sztuk wg serii, aktualnej wartości wskaźników wydajnościowych (OEE, UpTime), rzeczywistym czasie cyklu itp. Automatycznie wykrywa i rejestruje mikroprzestoje i przestoje nieplanowanie, dzięki czemu dostarcza natychmiastowych informacji o przyczynach strat prędkości, przez co ma bezpośredni wpływ na przyspieszenie produkcji i w rezultacie na wzrost produktywności.

Progress 500 dostarcza w czasie rzeczywistym informacji o ilości sztuk wadliwych wyprodukowanych w ramach serii produkcyjnych oraz o przyczynach wad wyrobów. Dzięki temu, jeśli jakość jest niezadowalająca, można natychmiast dokonać niezbędnych regulacji czy innych czynności, które mają wpływ na poprawę jakości w danym przypadku, a następnie kontynuować produkcję bez strat jakościowych.
Bardzo przydatną funkcją systemu jest natychmiastowe powiadamianie sms o zatrzymaniach na produkcji. System powiadamia w sposób automatyczny i natychmiastowy o awariach powodujących zatrzymania, mających wpływ na wydajność produkcji. System w postaci ostrzeżeń informuje o usterkach mogących zamienić się w awarie oraz możliwości wystąpienia zatrzymań z powodów organizacyjnych np. brak zasilenia materiałem stanowiska produkcyjnego. System przypomina, zgodnie z zaplanowanym harmonogramem i z odpowiednim wyprzedzeniem, o zbliżających się przeglądach cyklicznych i jednorazowych.

Rys. 1. Pozycjonowanie systemu Progress 500 wśród systemów wspomagających zarządzanie

Rys. 2. Architektura systemu

Rys. 3. Wizualizacja produkcji i powiadamianie

Rys. 4. Ciągłe monitorowanie zdarzeń - Uzyskanie precyzyjnej odpowiedzi na pytanie dlaczego efektywność pracy maszyny w danym okresie wynosi tylko 62% a nie wymagane 85%.

Korzyści z wdrożenia systemu Progress 500 to przede wszystkim:

• zmniejszenie kosztów produkcji
• zmniejszenie wadliwości wyrobów
• zwiększenie terminowości produkcji
• identyfikacja przyczyn zaburzeń powodujących spowalnianie lub zatrzymanie produkcji
• zwiększenie stopnia wykorzystania zdolności produkcyjnych
• wszystkie dane o zrealizowanej produkcji w jednym miejscu, do którego dostęp jest możliwy z dowolnego miejsca w sieci możliwość integracji z systemem klasy MRP

Korzyści widoczne w krótkim okresie:

• dane o postępie produkcji zbierane automatycznie
• redukcja kosztów przepisywania danych
• redukcja kosztów przygotowywania zestawień
• zmniejszenie czasu reakcji służb utrzymania ruchu
• pełna identyfikacja strat związanych z awaryjnością, przezbrojeniami, nierytmicznością pracy
• lepsza identyfikacja pracowników na stanowiskach produkcyjnych
• sprawny przepływ informacji o przyczynach wad produktów
• kontrola postępu produkcji w czasie rzeczywistym z poziomu własnego PC
  • kto, co, gdzie, ile wyprodukował
  • kto, co, gdzie i ile naprawiał
  • ile było przestojów i mikroprzestojów i jak długo trwały
  • ile wystąpiło wad wyrobów i jakie były ich przyczyny
  • kiedy i jak długo przezbrajano, regulowano i przeglądano stanowiska

Korzyści w dłuższej perspektywie:

• identyfikacja stanowisk o niskiej wydajności i przyczyn niskiej efektywności
  • zwiększenie wydajności obecnych stanowisk
  • eliminacja tych stanowisk
  • usprawnienia w obsłudze
  • zmniejszanie ilości przestojów i wadliwości produktów przez wprowadzanie usprawnień i monitorowanie zmian
• eliminacja przestojów i mikroprzestojów poprzez ciągłe doskonalenie, wprowadzanie i obserwację zmian
  • zwiększenie zdolności produkcyjnych bez zakupu nowych maszyn
• optymalizacja pracy poprzez redukcję czasów przezbrojeń
  • wychwytywanie stanowisk z długimi czasami przezbrojeń i zmniejszanie czasów przezbrojeń
• automatycznie uaktualniana informacja o wydajności pracy na stanowiskach
  • efektywne planowanie o kontrola produkcji
• zwiększenie zaangażowania pracowników
  • widoczne efekty realizowanych usprawnień przekładające się na efektywność pracy
• wizualizacja postępu produkcji
  • zwiększenie terminowości realizacji produkcji czas cyklu = czas taktu